如何降低仪表维护成本，仪表工作者必须注意的问题

仪表作为化工生产运行的眼睛，在保证稳定运行和安全方面起着至关重要的作用。设备管理中仪表管理是很重要的一块，怎样提高仪表的使用寿命，提高可靠性和稳定性是摆在仪表管理和维修人员面前的一项重要任务。

好多化工企业里仪表维修像救火队，疲于奔命，维修变成换件工，吃力不讨好，究其原因就是整体思路滞后，设计选型阶段依葫芦画瓢，日常重修理轻维护，导致平时积累的问题层层叠叠，小问题变成大问题，积重难返,使维修成本居高不下，严重影响维修质量。为改变这种现状，必须创新管理，从源头和机制上扭转被动局面。

具体建议如下：

工程设计阶段对仪表的考察和选型工作必须走在前面，必须根据以往的故障及时优化方案，不能照搬设计图纸。洗涤塔液位测量是个老大难问题，腐蚀和磨蚀严重影响仪表寿命，液位测量不准或失效，使这一块工艺控制成为盲区，所以在新建生产线中再不能照搬以前的图纸，一味的模仿，到头来既费钱又费力，必须在选型时改变原有思路，结合别的行业使用经验重新选型，避免重复故障。差压液位的效果差，可以用核辐射料位计。反应器进硅粉阀门磨损和关闭不严、球罐液位没考虑硅粉影响测量，这些选型一直在重复错误。耐磨球阀不好用，可尝试改为盘阀或偏心球阀（见图1-1，图1-2）。

球罐液位原设计差压式液位计，由于运行中硅粉沉积造成测量不准，在后期增加球罐的液位选型上可以考虑用缆式导波雷达，不能死板套用原设计图纸。SiCL4汽化器液位以前的双法兰由于温度高影响使用寿命，可以改为磁致伸缩液位计（见图2）。

阀门方面，切断阀的执行器不兼容，也是造成维修成本高的一个原因。选型采购需要优化流程，使成本真正降下来。

大型动设备和成套装置的控制系统五花八门，层次不齐，也是维修成本居高不下的原因，备件不统一，库存占用大量的资金和资源，维护工具和协议不兼容，增加维护的难度，相应增加了故障处理的及时性，故障造成的人机物料成本损失相应增加，所以在选型阶段统一协议和硬件，必将有效降低维护成本。

维修，顾名思义就是维护和修理，从这一点就能表明维护的重要性。很多时候维修工总是被动的接招，不肯主动出招，很多人不重视日常的巡检和保养，甚至看不起日常的巡检、润滑、保养、除尘、保温等，只是有问题就处理，没问题就事不关己，而且不能举一反三，触类旁通，每天重复同样的工作，重复相同的故障，势必造成维修成本不断增加。很多时候设备事故检修期间丝毫不管仪表维护，不加保护，设备拆解不拆除仪表，传感器暴露在空气中，氯硅烷水解使腐蚀速度加快，尤其是压力变送器膜盒腐蚀破裂，仪表腐蚀损坏的情况屡见不鲜。这就造成工艺事故衍生损失进一步扩大。2016年全年因上述保护缺失造成压力变送器损坏50多台（图3-1,2），实在可惜。另外，新阀门安装后忽视投运保养问题，造成泄露问题，完全可以避免。新阀门的投运要根据进料变化对填料压盖预紧，运行正常后完全可以避免填料泄露问题（图4）。
 

压缩机控制柜的保养工作不到位，严重影响压缩机冷冻机运行，造成异常跳车，给工艺生产造成很大影响，造成工艺波动，产品质量不稳定。必须对控制系统软件和硬件做定期保养，历史数据要做分析整理备份，趋势记录要相应增加，在环境恶劣酸性气体浓度大的地方，控制柜要做正压防腐，防止电气元件腐蚀出现压缩机异常故障（图5）。

以上问题必须在制度制定和执行上狠下功夫，使维修真正回归本来意义。

*，误操作和乱操作是事故的源头，对设备和生产造成的损失也是无法估量的。培训的目的首先要提高操作人员的操作水平，提高维修人员技术水平，动设备出现故障很多时候是操作粗放，不按规范，严重时对设备造成损伤，必须通过培训和制度避免这种问题的发生。

第二，力争操作和检修过程规范化和标准化。比如调试打点中对讲机对话中位号的表述的不规范很容易造成误操作，造成不必要的伤害和损失。2012年就出现过一台还原炉停车检修时由于操作人员在对讲机中表述不规范造成的事故，原因是位号表述不全，中控人员阀门开错导致热水喷溅伤人，这种事故完全可以避免。切断阀现场切换手动过程中不按规程操作，切手动不关闭气源，不排气，更有甚者有的操作工使用加力杆硬撬手轮，造成涡轮机构齿轮咬合损坏（见图6）。要杜绝这类故障，必须要对操作人员培训仪表原理知识，使操作工知其然知其所以然，真正意识到规范操作的必要性。
 

要细化仪表管理和考核制度，保证定期维护保养制度的有效实施。对动设备PLC系统必须定期维护，做好数据备份整理、端子紧固、除尘等工作，定期检查和考核。检修方案必须加强审核，保证重大隐患的有效治理。在制度层面规定备品备件的型号统一和兼容性，协调采购部门有效实施。定期巡检是制度里重要一部分，要使维护工作真正落实，走在修理的前面。

以上是本人总结的一点想法，希望和诸位互通有无，互相借鉴。降本是企业生产永恒的主题，作为仪表维修管理人员必须从点滴做起，必须从细节做起，必须从积累做起，不放松，不懈怠。通过努力使维修工作回归有序、主动、可控的状态，更好地服务工艺生产。